编者按：本文来自微信公众号鹿鸣财经（ID:luminglab），作者：罗京，编辑：封成，创业邦经授权转载，图源：图虫。

铝塑膜是软包电池的外包装材料，占总成本18%，占比超过了负极和电解液。

作为与隔膜并肩的软包电池材料，国内铝塑膜市场一直被日韩企业占据，2014年国产化率不足10%。

可随着时间推移，国产化进展非常缓慢，目前只提升至30%左右，相比之下，同时期启动国产化进程的隔膜则在2017年就实现国产替代，如今更是开启全球替代。

为何这么重要的铝塑膜会迟迟未完成国产替代？

进展缓慢的铝塑膜，几乎已被资本市场遗忘，直到6月中旬，隔膜龙头恩捷的一则公告，再次让资本市场的目光聚焦到铝塑膜身上。

公告称，公司拟投资16亿建造8条铝塑膜产线，对应年产能2.7亿平方米。

事实上，自去年下半年起，包括新纶科技、明冠新材、道明光学、华正新材在内等企业都在加速扩张铝塑膜产能，这一切都暗示着铝塑膜赛道正悄然崛起。

那此次国产化会如期完成吗？与之前相比，又有哪些不同呢？

对软包电池来说，铝塑膜的重要性不亚于四大关键材料。

铝塑膜是软包电池的封装材料，起到保护电芯材料的作用，是软包电池不可或缺的材料之一，占总生产成本17~18%，比重甚至超过负极和电解液，仅次于正极和隔膜。

铝塑膜通常由多层材料通过胶粘剂复合而成。铝塑膜最外层为外阻层，通常由尼龙或者 PET 组成，用于保护中间铝箔不被划伤，减少碰撞等外部因素对电 池的损伤；中间为阻透层，通常由铝箔组成，用于防止氧气、水分侵入；最内层为热封层，通常由流延聚丙烯改性而成，起封口粘接的作用。

为了保证软包锂电池能够持续稳定运行，不产生鼓包、漏液等问题， 铝塑膜需要具备极高的阻隔性、良好的热封性能、耐电解液及强腐蚀以及较强的延展性、柔韧性与机械强度等，被业内公认为技术难度超过隔膜、正极、负极、电解液，是锂电池产业链中技术壁垒最高的环节之一。

国内铝塑膜企业长期依赖进口原材料、工艺以及生产设备，铝塑膜国产化率一直很低，长期被日韩企业垄断，日韩企业占比超 70%，国产化不足3成。

根据 EVTank 数据， DNP 印刷、昭和电工、凸版印刷（T&T;）和韩国栗村占据了全球市场近 90%的份额。中国企业新纶科技收购日本 T&T; 获得全球第三的份额。

要知道，DNF和昭和电工在铝塑膜业务方面均进行了 10 年以上的技术储备，积累了独有的生产工艺、优质的原材供应商与稳定的客户与口碑，是新晋企业难以一蹴而就的。

目前业内通用的两种生产工艺，干法和热法就出自这两家。干法制备的铝塑膜由于冲深性能优良、耐冲压性更佳，可以应用在包括高容量动力电池在内的各种领域，代表厂商是昭和电工；热法铝塑膜特点是耐电解液和阻水性能较好，主要应用于消费电子领域。

国产铝塑膜在特别在电解液耐防腐蚀性和封装冲深方面表现落后于企业，这两点恰恰是电池厂商较为重视的性能指标。

因软包电池内部材料直接与外包装铝塑膜相接触，电解液会浸润到铝塑膜的内层，对铝塑膜电解液耐防腐蚀性要求高。由于配方技术原因，国内铝塑膜内层胶黏剂耐氢氟酸性能不强，经电解液浸泡后产品易出现分层剥离问题，整体的耐高温和绝缘性能较弱。

在软包电池制造过程中，要将铝塑膜原料冲压制成带有凹坑的单片包装壳，以便嵌入软包电芯，这个冲壳深度就是冲深。

冲深性能则对铝塑膜耐冲压性和循环寿命有重要影响，国内铝塑膜的冲深在 5mm 左右，国外的在 8mm，甚至可达 12-15mm。国产铝塑膜的冲深性能缺陷直接使得国产铝塑膜产品集中在中低端，在部分消费电子类产品中尚可使用，但难以应用于动力类软包电池。

在产品厚度上，国内铝塑膜最薄可做到 70μm，可量产 88μm、113μm；日本铝塑膜最薄可做到 40μm，可量产 48μm、65μm。

种种性能差异，再加上海外商社、运费、关税等层层加价，进口铝塑膜的价格集中在30~40元/平方米，较出厂价高约50%，并在过去几年里，与和国产铝塑膜保持20~30%价差。

尽管近几年日企产能扩大，规模效应带来成本下降，铝塑膜的价格也有所下降，但整体毛利率仍然可以达到50%左右，属于高附加值产品。

伴随着下游软包电池在3C电子设备渗透率不断提升，对铝塑膜的需求也愈发高涨，2016年中国锂电池铝塑膜的需求量为0.95亿㎡，国内铝塑膜产量达494万㎡。国产化率仅约为5%。其余绝大多数依赖进口。